重庆劲源涂装水性中涂和水性底色漆
重庆劲源涂装水性中涂和水性底色漆
重庆劲源水性中涂和水性底色漆的开发历史是在涂膜性能和整个轿车车身外观装饰均一性，赶超溶剂型中涂和底漆涂膜水平的基础上，扩大喷漆室温度，湿度等涂装条件的管理范围的历史。（1-④）
重庆劲源以水性底色漆替换溶剂型底色漆的历史为例，底色漆及其洗净溶剂占VOC排出量比例大，采用水性底色漆后降低VOC排出量效果显著（≥50%），是使其转换速度快（到2006年德国已达100%，日本也已达50%）的主因，另外水性底色漆的配方改进和涂装条件管理范围（施工温•湿度工艺窗口）的扩大也是其不可忽视的促进因素。丰田汽车公司上世纪90年代采用的第一代水性底色漆使用无机粘性控制剂的施工工艺窗很窄，自2000年开发采用第二代水性底色漆（配方设计中改用有机粘性控制剂）参见图5，它的施工工艺窗虽还未达到溶剂型底色漆同等水平，但已扩大了许多（参见图6）。
重庆劲源目前正在开发第三代水性底色漆，进一步扩大其施工工艺窗口和提高其外观装饰性，使第三代水性底色漆随固体分变动的涂料粘性怎么保持一定，并且增强喷涂时的雾化性能（1-④）。
重庆劲源要使水性中涂扩大应用，也必须扩大涂装施工工艺窗口。现今的使用状况，2004年欧洲中涂的使用比例：有机溶剂型占58%，水性中涂39%，粉末及其他3%;在日本丰田田原工厂是该公司采用水性中涂的第一条线 ，2002年因喷漆室的温•湿度管理范围狭小，设备改造大，而影响在其他工厂推广应用。丰田汽车为实现2010年VOC排放标准（≤25g/m2），涂装材料需水性化，继续进行喷漆室内的温•湿度管理范围扩大的技术开发，在转换田原工厂用材的同时，新建工厂开始采用（2004年投产的一汽天津丰田二厂车身涂装线仅采用水性底色漆，2006年新建的三厂涂装线采用水性中涂和水性底色漆）。
重庆劲源水性中涂也应具有溶剂型中涂的功能：隐蔽底面凹凸性（缓和钢板-电泳涂膜的粗糙度，确保提高面漆后的高外观装饰性，耐崩裂性（抗路面小石子冲击崩裂性），耐光性（防透过面漆层的紫外线的光老化性）;为确保这些功能，需与溶剂中涂同样厚膜化（25-30μm程度）。
重庆劲源厚膜化场合产生的难点是易流挂，提高底层凹凸的隐蔽性，又需确保平滑表面的流平性的低粘度。解决的手法是提高固体分的高固体分化，调整熔融粘度（调整反应速度）是关键点，需进一步地继续改良探讨。还有耐崩裂性，需控制与电泳涂膜和底色漆膜的附着力，在复合涂层内分散外部冲击能，缓和局部的应力集中。
重庆劲源中涂不仅涂在电泳涂膜上，还需涂在车身密封胶和抗石击的车底涂料涂层上，它们都是低极性成分，表面张力高的水性中涂对它们的湿润性也应关注，在配方设计时使用表面调整剂和溶剂来降低其表面张力，使其对底材易湿润。另外在厚膜化场合，水分挥发难，需优化好预加热和烘干规范。重庆劲源，总之，水性中涂涂装线的作业性的稳定化十分重要。重庆劲源涂装设备